全固態電池（ASSB）產業（yè）化的核心（xīn）桎（zhì）梏，在於固（gù）態電解質與正負極 “硬 - 硬接觸” 形成的固 - 固界麵難題 —— 循環過程中電極體積膨脹（zhàng）收縮引發的微（wēi）間隙，會導致界麵阻抗呈（chéng）指數級飆升，而這一痛點唯有通過（guò）三維均勻高壓致密化才（cái）能根治（zhì）。等靜壓技術憑借 “≥300MPa 各向同性壓力 + 孔隙率＜5%+GWh 級可放大” 的三重核心優勢，成為（wéi）當前唯一能同時滿足性能與量（liàng）產要求的（de）增（zēng）量設備（bèi）。2025 年起，納科諾爾、先導（dǎo）智能、川西機器等國內（nèi）頭部企業密集推出 500-600MPa 級冷 / 溫等（děng）靜壓樣機，其中納科諾爾 600MPa 幹（gàn）袋（dài）式設（shè）備已完成寧德時代首輪送樣測試，若 2026-2027 年實現批量驗證，將（jiāng）直（zhí）接催生 30-50 億元設備新增量，開啟千億級固態電（diàn）池裝備市場的爆發期。

技術類型
壓力傳遞特性
極限壓力閾值
核心技（jì）術短板
界麵優（yōu）化效果
熱壓
單向線性施壓
≤200MPa
邊（biān）緣效應顯著，易（yì）產生密度（dù）梯（tī）度
孔隙率僅降至 8-10%，阻抗下降 20%
輥壓
二（èr）維接觸施壓
≤250MPa
三維壓力失衡，高壓易致極片斷裂
孔（kǒng）隙（xì）率 7-9%，阻抗下降 25-30%
等靜壓
三維流體均（jun1）勻傳遞（dì）
≥500MPa
腔體材料與（yǔ）溫控精度要求苛刻
孔隙率≤3%，阻抗下降 45%+

等（děng）靜壓的技術優越性源於帕斯卡原理的創新應用：高壓泵將液壓油（yóu）（冷等靜壓）或惰性氣體（熱等靜壓（yā））加壓後，通過柔（róu）性包套向電芯全域傳遞壓力，實現無死角致密化。中國鋼研實驗數據顯示，經 600MPa 冷等靜壓處理後，硫（liú）化物固態電池的界麵接觸麵積（jī）提升至 92%，能量密度（dù）突破 400Wh/kg，較傳統熱壓工藝提（tí）升 8-10%。更（gèng）關鍵的是，300MPa 是界麵優化（huà）的臨界（jiè）拐（guǎi）點 —— 壓力（lì）低於該值時，孔隙率下降速率快但阻抗改（gǎi）善有限；超過 300MPa 後，孔（kǒng）隙率下降趨緩，但電極（jí）顆粒發生（shēng）可控破碎（suì）並暴露新鮮界麵，促使（shǐ）阻抗（kàng）持續降低，這一規律已被豐田、三星 SDI 的核（hé）心專利驗證，成為 800Wh/L 高能量密度目標的必備工藝。
按溫度與（yǔ）介質分類，等靜壓形成（chéng）三大技術路線，適（shì）配固態電池不同生產階段：冷等靜壓（CIP，25℃，100-630MPa）以液壓油為介質，因常溫操作可規避硫化物電解（jiě）質高溫分解風險，且係（xì）統複雜度低，成為當前最成熟的 “生坯致密化” 方案。納科諾（nuò）爾最新（xīn）推出的（de）臥式 CIP 設備，采用鋼絲纏繞增強型腔體（Ø600mm×H1200mm），單腔可裝載 80-120 隻軟包電芯，節拍壓縮至 6 分鍾，搭配全自動上下（xià）料係（xì）統，極片位（wèi）移（yí）控製在 50μm 內，邊（biān）緣（yuán）掉粉（fěn）率＜0.3%，完（wán）美適配卷對卷疊片後段（duàn）集成。溫等靜壓（WIP，80-120℃，≤300MPa）通過低溫環境促進聚合物電解質軟化流動，進一步填補剛性顆（kē）粒（lì）間隙，四川力能 520mm 缸徑 WIP 設備在電池廠試用後，界麵（miàn）阻抗再降 15%，成為（wéi）中長期性能升級選項。熱等靜壓（HIP，1000-2200℃，100-200MPa）雖致密化效果最（zuì）優，但需惰性氣體保護且符合《瓦森（sēn）納協議》高壓容器管製（設計壓力＞69MPa、腔體直徑＞152mm 需專項許可），單（dān）台成本超 4000 萬元，目前僅適用於氧（yǎng）化物電解質燒結等高端場景。
工藝落（luò）地層麵，幹袋式結構是 GWh 級產線的必然選擇 —— 其模具（jù）固定於高壓腔體（tǐ）內（nèi），自動化程（chéng）度高且批間一致性（xìng）好，而（ér）濕袋式因上下料繁（fán）瑣，僅適合研發與小（xiǎo）批量生產。模具設計需突破多重技術（shù）門檻：采用金屬外套 + 柔性內（nèi）襯（尼龍（lóng） + 聚氨酯複（fù）合）組合以承受 600MPa 高壓，遵循壁厚 / 直徑比 1:10、脫模錐度≥3° 的設計準則，可使（shǐ）坯體收縮率（lǜ）保持 1.8-2.2% 的各向同性，CNC 加工餘量控（kòng）製在 ±30μm，較傳統工藝節省 15-20% 後段成本。同時，設備（bèi）需（xū）滿足嚴格的安（ān）全規範：壓力精度 ±2%、溫度穩定性 ±5℃，立式布（bù）局正逐（zhú）步被臥式替代，以降低廠房屋頂（dǐng）高度依（yī）賴並實現產線無縫對接。
市場空間測算顯示，2027 年全（quán）球 ASSB 新增產能預計達 140GWh，按 1GWh 產線配套 3 台 CIP+1 台備用（yòng） WIP（設備投資 1.8 億元）計算，累計設備需求 600-700 台，市場規模 110-140 億元，2025-2027 年 CAGR 達 58%。區域分布（bù）上，中國占比 55%、日韓 25%、歐美 20%，若國產化率達 70%，國內設（shè）備廠將（jiāng）斬獲 80-100 億元市場。競爭格局呈現（xiàn） “軍（jun1）工（gōng）係 + 鋰電裝備係（xì）” 雙軌（guǐ）並行：川西機器（中航機載子公司）憑借軍品級技術（shù）沉澱，累計出貨 1500 + 台，占據 90% 軍規市場；納科諾（nuò）爾以 “材料 + 工藝 + 設備” 一體化優勢切入鋰電領域；先導智能則通過大腔體設計與（yǔ）自動化集成，計劃 2025Q4 交付首條 GWh 級等靜壓產線。  關鍵詞：非晶塗（tú）布機
需警惕的（de）是，行業仍麵臨多重風險：腔體材料（高強度鋼材（cái））與密（mì）封件的精度瓶頸、升降溫速度（目前（qián）需 1 小時（shí）以上，目標 20 分鍾內）製約循環節拍（pāi）、鋯（gào） / 鍺 / 鋰等原材料價格波動影響成本，以及固態電池技術路線（硫化物 / 氧化物 / 聚合物）迭代（dài）帶來的設備適配風險。但隨著國（guó）內企業突破鋼絲纏（chán）繞腔體、臥式自動化布局等核心技術，等靜壓設備正從（cóng） “軍工專用” 走向 “民用量產”，成為（wéi）全固（gù）態電池從實驗室邁向產業化（huà）的關鍵支（zhī）撐，引領動力電池行業進（jìn）入（rù）高能（néng）量密度新時代。